Лайфхак дня

Современные лампочки уже не те.

Ночной кошмар всех идеологов копроэкономики, самая старая лампочка накаливания, была установлена еще в 1901 году в США в городе Ливермор, и с тех пор работает уже более 111 лет. Ее мощность всего 4 Вт, она висит в гараже пожарной части, выполняя функцию технической подсветки оборудования. За последние 50 лет свою работу лампочка прекратила единственный раз на 22 минуты в 1976 году, когда из соображений пожарной безопасности ее перевели на другой объект.
Livermore

Лампочка из Ливермора была пожертвована владельцем местной энергетической компании Деннисом Берналом (Dennis Bernal) и впервые была установлена на свое первое рабочее место еще в 1901 году. Сначала она освещала сарай, в котором стояли конные экипажи пожарных. Затем ее несколько раз перемещали с одной пожарной станции на другую. В настоящий момент ее можно увидеть в пожарной станции №6 по адресу 4550 Ист-Авеню.
Необычно долгий срок жизни не просто превратил лампу в местную достопримечательность, но и позволил занять ей свое место в книге рекордов Гиннеса – как самой старой и работающей лампе в мире. В списке доказательств, что ливерморская лампа действительно является таким долгожителем, указываются местные архивы газет. Кроме того, лампу исследовали инженеры компании General Electric.
Лампу произвела компания Shelby Electric Company, которая в 1912 году была поглощена корпорацией General Electric. Корпус лампы был вручную сделан мастерами-стеклодувами, а нить накаливания изготовлена из углерода.

Наверное, это единственная лампочка, имеющая свой сайт: http://www.centennialbulb.org/facts.htm#anchor2433http://www.centennialbulb.org/facts.htm#anchor2433

Лайфшмяк дня, получаем бенз из отходов резины и пластмассы!!!
Согласно предпочтительным вариантам осуществления данного изобретения отходы резиновых материалов (натуральный каучук, синтетический каучук, бутадиенстирольный каучук, бутадиеновый каучук, изопреновый каучук, бутадиенстирольный каучук низкотемпературной полимеризации, бутадиенакрилонитрильный каучук, этиленпропиленовый каучук, двойной сополимер этилена с пропиленом и изобутиленизопреновый каучук) и/или отходы пластмасс (полиэтилен, полипропилен, полистирол, поливинилхлорид, АБС и т.д.) предварительно обрабатываются известным способом для удаления примесей. Нагревательная печь 1 обеспечивает теплом пиролизный реактор 5, чтобы поддерживать температуру в нем в пределах 350-500oC. Обработанные отходы резины и/или отходы пластмасс загружают в реактор 5 через вход питателя 3. Винтовая мешалка 2 в реакторе служит для перемешивания после загрузки реакционных материалов. Отходы резины и/или отходы пластмасс подвергаются реакции пиролиза в пределах этой температуры. В реакторе 5 они разлагаются, давая углеводороды в виде газообразных веществ, имеющих более низкую молекулярную массу. Если материалами служат отходы резины, они полностью разлагаются, и остаток в виде сажи выгружается из реактора через клапан 6 при действии винтовой мешалки 2 и может использоваться для получения покрышек. Через верхнюю часть пиролизного реактора 5 вещества газовой фазы, имеющие более низкий молекулярный вес, направляются в аппарат 8 для десульфирования и/или денитрации, и/или дехлорирования, в который добавляют, кроме того, основания, такие как гранулированные NaOH или KOH или их расплавленные формы. Большая часть кислотных газов, таких как HCl, SO2, SO3, H2S и др., выделяющихся при пиролизе, абсорбируется в аппарате 8. Газообразные вещества из аппарата 8 поступают в неподвижный слой катализатора 9, в котором удаляются неабсорбированные кислотные газы и другие пахучие газы, при этом одновременно протекает первичная реакция каталитического крекинга. Специфический катализатор DL, приготовленный изобретателем, используется в неподвижном слое 9. Газообразные вещества из неподвижного слоя катализатора 9 помещают в аппарат 10, снабженный неподвижным слоем катализатора, который затем используют для каталитического крекинга. Катализатор XL, использованный в аппарате 10, также получен изобретателем. Окончательная реакция каталитического крекинга газообразных веществ из аппарата 9 проводится, таким образом, вместе с серией других реакций, таких как реакция сворачивания, реакция переноса водорода и реакция ароматизации. Бензин, дизельное топливо и другие смешанные компоненты горючих газов получают из этих реакций. Реакции в неподвижных слоях 9 и 10 проводят при температуре 200-400oC, под давлением 0.02-0.08 МПа и при скорости воздуха 1-2000 м/ч.

Продукты каталитического крекинга из аппарата 10 помещают в конденсатор 19, в котором они охлаждаются до комнатной температуры. Получающаяся жидкость является смесью бензина и дизельного топлива. Вещества из аппарата 19 поступают в буферный резервуар 21 через сепаратор 20. Газы загружаются в накопительный резервуар 11 из верхней части сепаратора 20, из которого горючий газ возвращается обратно в нагревательную печь для сжигания. Оставшийся газ в резервуаре 11 выпускается в атмосферу для сжигания через резервуар с крышей, залитой водой 12. Жидкую масляную смесь в буферном резервуаре 21 обрабатывают неорганической кислотой, такой как серная кислота, для удаления примесей. Масляную смесь перекачивают в теплообменник 24 насосом 23, чтобы нагреть до температуры 250-350oC, затем помещают в фракционирующую колонну 25, в которой бензин и дизельное топливо разделяются на различные ректификационные фракции. Бензин вводится в конденсатор 14 из верхней части колонны 25 и поступает в резервуар для хранения бензина 18 через сепараторное устройство 16 для разделения масла и воды. Дизельное топливо поступает в отпарную колонну 26 из средней части фракционирующей колонны 25. Дизельное топливо вводится в конденсатор 13 после обработки перегретым паром, затем поступает в резервуар для хранения дизельного топлива 17 через сепараторное устройство 15 для разделения масла и воды.

Катализатор DL в неподвижном слое 9 состоит из смеси материалов A и B, где материал A содержит 40-70% каолина или активированной глины, 10-30% водного раствора KOH или NaOH (10-20%-ное содержание твердого вещества), 10-15% ZnO или растворимой соли цинка, 3-5% CuO или растворимой соли меди и необходимое количество кремниевого или алюминиевого связывающего вещества, такого как стандартные связывающие вещества, используемые в этой области техники, например, силикат натрия. Эти материалы перемешивают, промывают, высушивают и прокаливают при температуре 500-700oC, получая таким образом материал A. Материал B содержит 40-80% каолина или активированной глины, 10-30% водного раствора KOH или NaOH (10-20%-ное содержание твердого вещества), 10-20% CaO или CaCO3 и необходимое количество кремниевого или алюминиевого связывающего вещества, такого как стандартные связывающие вещества, используемые в этой области техники, например силикат натрия. Эти материалы перемешивают, формуют, промывают, высушивают и прокаливают при температуре 500-700oC, получая таким образом материал B.

Соотношение материалов A и B в смеси может изменяться специалистами, работающими в этой области техники, при желании. Предпочтительно, ее готовят как в прописи.

Катализатор XL в аппарате 10 для каталитического крекинга содержит 10-70% синтетического носителя или полусинтетического носителя, 10-50% HZSM-5 цеолита, 10-20% водного раствора NaOH или KOH (10-20%-ное содержание твердого вещества), 3-5% ZnO или соединения, выбранного из группы, содержащей Zn, Pt, Fe, Cu и Ni, и необходимое количество кремниевого или алюминиевого связывающего вещества, такого как стандартные связывающие вещества, используемые в этой области техники, например силикат натрия. Эти материалы перемешивают, формуют, промывают, высушивают и прокаливают или не прокаливают при температуре 500-700oC, получая таким образом катализатор XL. Упомянутый синтетический носитель получают способом сожелатинирования или осаждения, он содержит 20-80% SiO2 в виде аморфных Si-Al и Si-Mg и т.п. Необходимое количество глины можно добавить в носитель, чтобы увеличить размеры катализатора. Упомянутый полусинтетический носитель содержит каолин, полигидрат каолина или активированную глину, которые используют как носители для этого катализатора крекинга в данной области техники, и связывающее вещество, выбранное из группы, включающей Al2O3, Na2SiO3 и SiO2 · Al2O3. Предпочтительно этот катализатор получают как в прописи.
Пример 1
1000 кг пластмассовых отходов измельчали после удаления примесей. Эти материалы затем загружали в реактор 5 для пиролиза через вход питателя 3. Пиролизный аппарат 5 нагревали посредством нагревательной печи 1 для поддержания температуры материалов в аппарате 350-500oC, в это время проводили пиролизную реакцию, и материалы разлагались на газообразные углеводороды небольшой молекулярной массы. Газ из аппарата 5 загружался в аппарат 8 для удаления кислотных газов. Газообразные вещества из аппарата 8 далее обрабатывались для удаления остаточных серы, хлора и азота посредством катализатора DL в неподвижном слое в аппарате 9, где проходила первичная реакция каталитического крекинга. Вещества из аппарата 9 направлялись в аппарат 10, чтобы провести реакцию каталитического крекинга. Температура в аппаратах 9 и 10 была 200-400oC, и давление находилось в пределах 0.02-0.08 МПа. Материалы из аппарата 10 разделялись и фракционировались, давая 370 кг бензина и 370 кг дизельного топлива. Дорожное октановое число бензина из продукта было 90-93, dried point 205. Цетановая характеристика дизельного топлива из продукта была 45-60. 95% пределов кипения фракций дизельного топлива из продукта были меньше, чем 360oC (точка замерзания -20oC).

Пример 2
Таким же способом, как в примере 1, использовали 1000 кг резиновых отходов, получая 320 кг бензина, 309 кг дизельного топлива и 280 кг сажи. ВР степени поглощения сажи было 47 7 см2/100 г, содержание золы 0.3% и уменьшение при нагревании 1.0%.

Промышленная применимость.

Согласно способу изобретения бензин, дизельное топливо и сажа могут быть получены с высоким выходом при использовании в качестве материалов отходов пластмасс и/или отходов резины. Этот способ может использоваться, гарантируя последовательное производство в промышленности.
ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ

Способ получения бензина, дизельного топлива и сажи из отходов пластмассовых и/или резиновых материалов, включающий загрузку материалов в пиролизный аппарат через питатель, выгрузку сажи из пиролизного аппарата, загрузку получающихся материалов в газовой фазе в аппарат для каталитического крекинга, отличающийся тем, что реакционные материалы перемешиваются винтовой мешалкой в пиролизном аппарате и поступают в аппарат для десульфирования, и/или денитрации, и/или дехлорирования перед поступлением в аппарат для каталитического крекинга, упомянутый аппарат для десульфирования, и/или денитрации, и/или дехлорирования включает абсорбционный аппарат, содержащий основание, и абсорбционный аппарат с неподвижным слоем катализатора, упомянутый катализатор, использованный в аппарате для каталитического крекинга, получают следующим образом: 10 - 70% синтетического носителя или полусинтетического носителя, 10 - 50% HZSM-5 цеолита, 10 - 20% водного раствора NaOH или КОН (10 - 20% содержание твердого вещества), 3 - 5% ZnO или соединения, выбранного из группы, содержащей Zn, Pt, Fe, Cu и Ni, и необходимое количество кремниевого или алюминиевого связывающего вещества перемешивают, формуют, высушивают и прокаливают или не прокаливают, получая желаемый катализатор, упомянутый катализатор, использованный в неподвижном слое, получают из А и В, в котором А получают перемешиванием 40 - 70% каолина или активированной глины, 10 - 30% водного раствора NaOH или КОН (10 - 20% содержание твердого вещества), 10 - 15% ZnO или растворимой соли цинка, 3 - 5% CuO или растворимой соли меди и с необходимым количеством кремниевого или алюминиевого связывающего вещества, промыванием, высушиванием и прокаливанием, В получают перемешиванием 40 - 80% каолина или активированной глины, 10 - 30% водного раствора NaOH или КОН (10 - 20% содержание твердого вещества), 10 - 20% CaO или CaCO3 с необходимым количеством кремниевого или алюминиевого связывающего вещества, формованием, высушиванием и прокаливанием и фракционируют получающиеся продукты посредством фракционирующей колонны.

Способ по п.1, отличающийся тем, что упомянутый абсорбционный аппарат с неподвижным слоем катализатора является также аппаратом для каталитического крекинга.

Способ по п.1, отличающийся тем, что температура реакции в абсорбционном аппарате с неподвижным слоем катализатора или в аппарате для каталитического крекинга находится в пределах 200 - 400oС и давление находится в пределах 0,02 - 0,08 МПа.

Спасибо за совет, всё работает!!!
Чтобы я без вас делал!!!
У всех дома, легко можно создать температуру в 600 С.
И ни у кого трудностей с этим возникнуть не должно!!!
Всё элементарно и чётко!!!
Спасибо кэп

когда я был маленьким, видел кино, как в лампочку закачали бензин и при включении "света" был взрыв.....

ох, как я долго мучился, дожидаясь взрыва!.....
хоть бы пламя, огонь, хлопок.... ХОТЬ что-то....

... но всё было напрасно, бензин лишь кипел, шипел, испарялся, пока не испарился и спираль не перегорела.....

очень мирный и полезный опыт, благо остался жив и здоров, завершив свои эксперименты.

Тут написано, что нужно нагреть до 600 градусов. Цельсия, Фаренгейта или Кельвина? Это очень важно.